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目前在旋压产品中,尤其是在旋压皮带轮的产品中,有一些皮带轮中间带有轴套。此类产品的轴套部分现多采用焊接法或拉伸回压法制造,经过对技术市场的调查和有关技术资料的对照及相关文献资料的检索,发现目前使用的上述两种制造方法存有不同的缺点,采用拉伸回压法可生产整体旋压皮带轮,但是工序较多,拉伸模具多而复杂,还要有大吨位的压力机,因此工艺复杂、制造成本高,而且当轴套的高度或厚度较大时则无法制造;采用焊接法生产的旋压皮带轮为分体式,由于焊接变形和缺陷,造成皮带轮的外观和内在质量不好,成本也较高,无法满足客户的要求。

为解决这一难题,超代成研发出了“旋压制筒技术”。本技术提供了一种由金属圆钣料旋压成回转体的方法,它能够有效地解决背景技术所存在的问题。举例说,可用于汽车空调离合器皮带轮的生产。此前的空调离合器是由锻件或棒料车削而成,材料利用率不足60%,并且需要2个小时以上的工时,最主要的难度是车削中间的沟槽,工艺烦琐。如果采用我公司发明的旋压制筒技术,可以节省材料,加工工时仅3分钟,成本立即降低50%。

具体步骤如下:

1、先把圆料旋制一个筒:                                 2、再旋外筒:

                                  

3、然后旋齿形部分:                                        4、最后去毛刺和表面处理。

                                   


本技术已申请获得国家发明专利,经国家科技部评定,给予我司80万元技术创新奖励,现已为国内各大皮带轮生产厂商广泛采用。

 

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